VOC――建筑內墻涂料<100g／l，外墻涂料<200g／1.溶劑型裝飾涂料減低100g／l～150g／l.高固體分醇酸涂料份額提高30%
完全禁止使用DDT，TBT一有機錫防污漆；履行相關國際公約；加快溶劑型氯化橡膠產品替代研制工作
全面推動涂料清潔生產工藝評價指標體系國家標準實施，促進禁止使用鉛等有害重金屬顏料立法
節能目標
單位綜合能耗下降20%，
先進指標達涂料制造業清潔生產評價指標體系標準
創新目標
具有自主知識產權重大成果――國家級獎3―5項
申報中國和外國專利100項標準化
配合國家標準化管理機制改革，完成15～20個產品標準
配合完成5―8項涂裝標準和規范的編寫
應用基礎和科學原理研究
涂料配方試驗設計的科學化及計算機化
涂層失效機理及涂層耐久性評價方法
涂料生產工藝控制方法和儀器設計
界面化學和界面物理及分散原理，新型分散機設計
仿生防污，減阻機理，導電防腐和防污機理
新型抗沾污建筑涂料及原理研究
極端腐蝕環境中長效高性能防腐涂料及新防腐原理研究
紫外光固化涂料厚涂層和顏料化后新固化機理，復雜形狀底材的復合固化機理研究
納米材料改性涂料原理和作用機理的研究
高性能、節能、環保與功能性涂料及配套原料的研究
水性工業涂料――汽車漆、水性防腐涂料水性木器和塑料涂料，水性集裝箱涂料等，技術性能和涂裝工藝性的匹配，配套的樹脂和助劑
高固體分涂料成膜物分子設計及流變性能控制，涂裝性能和配方設計
低溫固化、薄層化和高裝飾性專用粉末涂料――汽車、木材和塑料底材、卷材等及配套樹脂
紫外光固化涂料厚涂層和顏料化，復雜開狀底材的復合固化機理研究；達到修舊如舊目標的文物保護涂料及其保護原理等軍工配套的特種涂層材料及其原材料的研究
為艦船、航空航天、電子工業、兵器等配套的特種功能涂料。包括長效艦船防污防腐涂料、內艙用安全防火涂料、系列耐高溫涂料(200―1800oC)、紅外雷達波及聲納隱身涂料及配套原材料、電磁波屏蔽及透波涂料等
產品結構調整重點
傳統的溶劑型醇酸、醇調產品，作為以可再生資源植物為原料的醇酸類產品符合可持續發展原則，不是淘汰而是如何調整產品的結構適應市場需求。開發高固體分、高性能的建筑徐料、裝飾涂料和工業涂料以增加附加值和市場占有率，推廣節能、省資源的色漿工藝是結構調整的重要方向。通過改性和可行的水性化工藝加快水性醇酸的產業化步伐
嚴格淘汰106、107、淀粉水玻璃等建筑涂料，內墻涂料VOC降低到.100g/L后，為滿足環保、健康和性能的更高要求，開發超低VOC或零VOC的高性能乳液。外墻涂料發展耐候、耐沾污、保溫隔熱及太陽熱反射涂料。爭取乳膠漆的比例提高至70%～80%。同時開發高固體分、低VOC的溶劑型內外墻涂料，適應不同施工環境和使用要求
木器裝修涂料和塑料涂料等裝飾性涂料是國家VOC和HAPs法規控制的重點。在開發高固體分涂料的同時，推進水性涂料的產業化和商品化，采取市場占有率達到20%
船舶、集裝箱和重防腐涂料增加高固體分涂料(VOC<400g/L)的比重，由現在<50%，提高到70%以上。地坪涂料在以無溶劑和高固體分涂料為主的前提下，加快水性環氧地坪涂料的市場化發伐。超薄型防火涂料著重發展耐候、耐水、低毒安全型，以及逐步實現水性化(中國涂料在線編輯)
改變鈦白粉目前銳鈦型產品80%以上的局面，采取自主開發和引進合作等方式，使金紅石型產品的比例達到合理并可行的目標。同時加強表面處理工藝，開發高附加值的深加工產品(醫藥、電子、食品、珠光級等)
氧化鐵面臨產品全面升級，提升深加工能力，滿足國際市場的需求
加快復合磷酸鹽防腐顏料的開發應用，取代紅丹和鉻酸鹽防腐顏料
汽車對高性能和低價位的涂料需求一直是主要矛盾，而且受匯率影響較大。汽車涂裝工藝正朝高效、節能方向發展，經濟涂裝、生態涂裝工藝大行其道。至“十一五”，歐洲的水性化將達到80%以上，美國和日本到2007年達到60%～70%，我國目前汽車涂料水性化相對滯后。高固體分的2K罩光涂料將擴大應用
以可再生資源為原料的涂料研究
以植物油為基礎的醇酸、改性醇酸、聚氨酯、環氧豆油等開發；尤其是我國特產的桐油和大漆的綜合利用.以林產品松香、萜烯、松節油為原料的涂料原材料
以木質素、甲殼素、乳酸聚酯為基礎的生物可降解涂層材料的研發等
標簽： 十一五
