在砂漿輸送、噴涂中，由于各種原因可能會造成砂漿堵管現象。堵管基本上是由以下幾種原因產生的：砂漿配方問題、砂漿離析與在管道中停留時間太長、工作壓力過高為主要原因。
砂漿配方問題出現的堵管一般發生在使用初期，由于砂漿缺乏一定的流動性，使砂漿在輸漿管內流動時摩擦力過大而造成堵管。這種現象的堵管一般發生在該批次砂漿初次使用的時候，其解決的方法可調整外加劑的品種或摻量，同時通過對膠凝材料的調整也可以獲得較好的流動性，調整之后應進行試驗論證，除需滿足機械噴涂性能之外還需滿足產品質量指標要求及砂漿成本的控制。
砂漿離析現象造成的堵管一般發生在噴涂施工中途，主要原因是砂漿散裝罐底部砂漿產生離析，造成砂漿材料性能的改變。其預防措施是控制好散裝罐的存儲余量，當散裝罐底部砂漿少于5噸時應停止使用，對已經產生離析的砂漿可嘗試適當增加砂漿稠度進行底層噴涂。
砂漿在管道中停留時間過長而產生的堵管，主要原因是因為砂漿靜止時間過長使砂漿產生初凝現象，從而導致流動性降低而產生堵管。主要控制方法是盡量減少停機時間，如確需停機較長時間，應先用完設備內剩余的砂漿，再進行停機且作管道清洗。
砂漿輸送、噴涂時壓力過高產生堵管現象，壓力升高的主要原因除了砂漿配方、離析等問題外，還有以下幾種因素，一種是輸送距離過遠、高度過高導致壓力升高，另一種是噴涂設備槍口異物堵塞而使輸漿管內壓力升高，砂漿輸送、噴涂設備在管內壓力升高的情況下致使管內沙漿產生壓力泌水現象，一般發生在輸漿管出口部位，隨著壓力的升高，砂漿內的部分水分通過出料口泌出，如果輸漿管接頭密封有問題，也會導致接口處砂漿泌水，從而導致堵管現象的產生。這種現象的堵管都是有前兆的，一般都會產生砂漿輸送量和噴涂量明顯減少的現象，同時工作壓力逐漸上升，在這種情況下操作人員必須及時停止使用設備，否則隨著壓力的不斷升高，砂漿壓力泌水的情況加劇，導致堵管的情況更加嚴重，如果及時停機檢查，一般堵管都只發生在出料口端，清理起來也相對比較簡單。
噴涂設備在產生堵管的時候應立即停機，查明堵管的位置及堵管的程度。在堵管初期堵管位置都在與噴槍口連接的管道頭部，處理方法也比較簡單，先讓噴涂設備倒車卸壓，然后關閉機器電源，卸下噴槍，管道口向下，輕輕地拍打管道，使管道前端失水的砂漿排出管道口，待正常流動度的砂漿排出管道口即可，在裝回噴槍時還需檢查噴槍是否堵塞。
如果因故障出現時沒有及時關機，出現堵管現象比較嚴重時，首先必須倒車卸壓，然后停機卸下噴槍，拆下被堵的管道，利用外接水源的軟水管伸入管道進行沖洗，直到輸漿管口沒有砂粒出現時才可以裝回噴涂設備。沖洗過的管道必須再次進行潤管操作，否則很容易再次產生堵管，因沖洗過的管道會殘存部分水分和砂，砂漿遇水易致離析，從而降低了砂漿的流動性而產生堵管。
砂漿輸送設備產生堵管時應立即停機，先松開水平與垂直管道連接的接口，可以嘗試再次啟動輸送設備，水平管內輕微的堵管都可以通過再次啟動機器進行排除。一般情況下堵管都在彎頭或垂直位置處，垂直位置的堵管只能用水沖洗管道進行排除，選擇合適的軟管進行沖洗處理，應從下往上進行沖洗，垂直距離過高時，還應卸開中間部分管道進行處理，中間管道拆卸時應注意安全。沖洗完成后重新裝回管道，再次開始輸送砂漿前應進行潤管處理。
另外以下情況也會造成堵管，需要注意：
①砂漿顆粒太大堵噴嘴、堵槍致堵管，此時建議配振動篩。
②前一次用過后機器未清洗干凈，管子內有殘留物。所以應及時處理前一次使用后殘留內堵的物料。清洗輸漿管時，先將專用清洗海棉球投入機器料斗（噴涂槍必須卸下），將電控箱“輸漿正反轉開關”撥到“出料檔”，依靠輸漿料斗中輸出的清洗水，將料斗中的海棉球從輸漿管中沖洗至輸漿管另一端口；重復操作3次以上，直至確認輸漿管徹底洗凈為止。
③氣針進砂漿（造成停機）。
④選用噴嘴太小。建議選用采用合適規格的噴嘴。
⑤沒有事先潤滑，致使泵送砂漿稠度越來越小而堵管。所以要求施工人員在泵送和噴涂砂漿前，所有輸漿管路必須要先用清水沖洗一次，待清水放出后，再采用潤泵劑或用已化透的細白石灰膏漿約30Kg，從料斗經輸漿螺桿泵輸入輸漿管達到潤滑管道內壁的目的。
標簽： 砂漿
