經測算，2006年，洛陽石化煉油綜合能耗68.41千克標油/噸原料油、化纖平均能耗185.04千克標油/噸產品。加工噸原料油取新鮮水0.63噸，比上年減少新鮮水用量約200萬噸。加工噸原料油排污0.49噸，減少排污約150萬噸，全部低于總部下達的考核指標。特別是化纖污水自去年4月份以來已連續實現向黃河零排放，節能降耗工作顯著，取得良好的社會效益和經濟效益。
廢水回收節約用水洛陽石化作為黃河中下游分界處最大的石油、化工、化纖生產基地，每天產生的生產污水近萬噸，經處理合格后排入黃河。為了不影響下游人民的生活和健康，搞好節能降耗，洛陽石化大力實施“節水減排”工程。他們制定了具體的節水方案，并狠抓節水減排方案的落實。企業有關職能部門以抓定額管理為起點，以抓現場管理為突破口，在完善各項管理制度的同時，成立水管網快速查漏小組，把各單位用水情況納入全面預算管理，進行嚴格考核。同時根據每個階段的生產特點，組織由有關部門參加的節能、節水專項檢查及分析活動，積極為生產裝置節能、節水創造條件。供水車間應用先進技術調整循環水加藥配方，優化操作，使循環水場的濃縮倍數基本控制在4.0以上。
該廠中水管線投用是洛陽石化又一項重要節水措施。該廠將煉油生產裝置的污水經過裝置處理后，達到排放標準即為中水，然后再次投入使用，用于廠內高壓消防系統、熱電站沖灰、生產裝置地面沖洗等。2006年6月，洛陽石化第一循環水場使用經處理合格后的化纖污水作為循環水系統補水以來，取得明顯的節水效果，化纖污水排放量大幅降低。
目前，洛陽石化第一循環水場煉油、發電、化纖等四套循環水場全部實現化纖污水回用?；w污水回用裝置自2006年4月實現零排放的目標，每月回用污水13萬噸左右；煉油實現中水回用，月回用中水5萬噸左右。2006年，化纖、煉油累計回用中水量150萬噸左右，加工噸原料油用新鮮水從去年的1噸降到了0.63噸，取得明顯的經濟效益和社會效益。
技術進步降低能耗
洛陽石化有100萬噸/年催柴加氫、50萬噸/年催化重汽油加氫和70萬噸/年催化重整三套裝置，這三套裝置的能耗占整個企業能耗的70%。為了有效降低裝置的能耗，企業制定節能方案，采取節能措施，取得了良好效果。
重整裝置共有8臺加熱爐，燃料氣消耗占裝置總能耗70%左右，是影響裝置能耗的關鍵因素。對此，企業在2005年6月對爐子進行了技術改造，更換了火嘴、保溫層，增上了激波吹灰器等多項節能措施。在此基礎上，生產車間還在職工中推出加熱爐承包與當班操作平穩率考核相結合的辦法，每周對各加熱爐進行1至2次大的調整，控制排煙氧含量在低限。同時強化節能管理，量化考核標準，減少操作波動，在平穩操作的情況下，使加熱爐熱效率得到了保證。
在用電方面，針對裝置再生系統電加熱器多、耗電量大的情況，他們打破常規，對原來不進行保溫的十多個法蘭等高溫部位進行排查并加上保溫措施。這樣一來，用電量有了明顯減少。據專家測算，此舉可節約用電50千瓦時~70千瓦時。同時加強水、氮氣、風和水的控制，停用了再生系統放空氣體洗塔。他們還根據氣候變化停開風機，合理安排增壓機開停，盡可能讓新增壓機處于滿負荷狀態，杜絕機泵冷卻水的外排，每周定期進行檢查調整，確保裝置各項能耗指標明顯降低。
強化管理降低能耗
熱電站是耗能大戶。為了降低熱電站的能耗，熱電站鍋爐專業的操作人員認真盯表，精心操作，盡量減少磨煤機的開停次數，降低電耗。這項措施實施后，鍋爐的自用電率由2005年的13.5%下降到現在的12.6%。在用煤方面，他們根據煤粉燃燒和結焦的實際情況，與企業物資部門配合，從源頭把好煤炭進廠質量關，制定科學合理的煤種混合使用配比方案，從而有效降低了飛灰可燃物含量和鍋爐結焦的程度及次數，經濟技術指標有了明顯提高。他們針對運行中的減溫減壓器長期內漏問題，聘請有關技術人員協助解決。目前，運行中的汽機每小時可節約蒸汽30噸以上，鍋爐的吹灰時間也由原來的每班一次延長至現在的每周一次，節約了自用蒸汽，降低了生產成本。
由于熱電站的涼水塔日夜不停地噴淋，耗水量相當大。他們回收利用生產廢水作為鍋爐沖灰水，大幅度降低了新鮮水的用量。他們采取分級使用的方法，將反滲透濃水、混床再生廢水用于鍋爐沖灰，將過濾器反洗水回收至電站循環水系統，用于補充循環水，每小時可以節約新鮮水10余噸。
標簽： 定額管理
