目前，國內現有成熟的礦物棉制品生產線單線產能在2萬~3萬噸，然而現有技術已滿足不了更大產能、更低能耗、更加自動化的綠色生產要求。為改善這種局面，我國巖棉產業已經為此做出了很多努力，如南京玻纖院通過自主研發和部分關鍵部件的引進實現了對年產5萬噸級礦物棉生產線的設計。這類生產線實現了礦物棉規?；a，同時大大降低了生產能耗；在生產過程中，采用自動化智能化物流系統，提高了生產線自動化程度。正是通過這種變革，改變了傳統巖棉產業粗放式的生產模式，進而轉向集約化生產管理模式。
節能減排是實現綠色生產不可忽視的環節。然而，依據我國礦物棉發展現狀，節能減排的任務依然非常沉重。在國家節能減排的大趨勢下，礦物棉生產中產生的廢氣、廢水及廢渣（簡稱“三廢”）需要進行綜合治理及管理，符合環境管理部門檢測，符合國家相關政策要求。
大體上，現代化巖棉生產線若要實現綠色生產目標，往往要著眼于以下幾點。一是回收利用一氧化碳。眾所周知，一氧化碳有毒，且會造成溫室效應。但同時一氧化碳本身又是一種燃料，它是煤氣的主要成分?，F代化生產線往往設立了廢氣焚燒裝置，充分燃燒廢氣中的一氧化碳。同時，為了節能，對余熱也要加以回收利用，比如可以使用換熱系統首先供暖，或加熱自來水，實現工廠生活區的日常熱水供應，更徹底地實現節能目標。二是廢水的回收利用。廢水幾乎是所有工業生產線都要考慮的問題。廢水回收系統或廢水凈化系統是現代化生產線所必須的。對巖棉產業，污水經過過濾裝置處理后，回用至粘結劑配制站，可實現生產廢水零排放。三是過濾粉塵。粉塵是懸浮在空氣中的細小顆粒，長期吸入會對工人和附近居民的健康造成很大危害?，F代化生產線應配備完善的粉塵過濾體系，過濾廢氣中攜帶的粉塵，實現廢氣的達標排放，同時，過濾下來的粉塵應設法回收利用。四是避免二氧化硫的排放。二氧化硫是造成酸雨的主要元兇，同時也危害人類的生命健康?，F代化生產線應配備脫硫系統，去除廢氣中的二氧化硫，實現清潔化生產的目標。五是固體廢物的回收。生產線產生的廢渣、廢棉應該通過回用系統重新用于礦物棉生產，從而實現礦物棉生產線固廢的循環使用，降低生產成本。
目前，以南京玻纖院設計出的生產線為代表的一系列現代化生產線，正是通過以上一系列的先進環保處理技術，真正實現了工廠的潔凈生產，環境友好。
同時，對企業本身來說，實現綠色生產不僅符合國家政策和人們的愿望，同時對企業本身的盈利，往往也有所裨益。生產廢料的亂排放行為不僅損害了環境和人們的利益，即便從企業自身的利益來說，也是一種短視行為。以上文所提到的固廢回收來說，工業固體廢棄物（簡稱工業固廢）是在工業生產過程中排出的采礦廢石、選礦尾礦、燃料廢渣、冶煉及化工過程廢渣等固體廢物。根據《大宗工業固體廢物綜合利用“十二五”規劃》中的相關數據統計，大宗工業固廢總堆存量達到270億噸，堆存將新增占用40萬畝。工業固廢直接排入環境會造成嚴重環境污染，而填埋處理需占用大量的土地資源，同時造成資源的浪費。
就礦物棉行業而言，國際上已經有少數發達國家研發出新的礦物棉生產技術，利用工業固廢代替天然礦石作為礦物棉生產原料，這種技術可以把90%以上的固廢變廢為寶。該技術的運用一方面減少了天然礦石的消耗，另一方面能夠有效處理工業固廢，實現能源優化利用，是一種值得大力提倡的技術。然而國內礦物棉生產使用的原料仍然以天然礦石為主，添加少量的工業礦渣。而工業固廢為原料大規模用于礦物棉生產技術在國內仍處于起步階段，急需通過自主研發實現工業固廢回收的綜合利用及天然礦石資源的保護。如果采用礦物棉生產新技術，就2014年我國礦物棉總產能215萬噸估算，可增加礦物棉行業收入約8.6億元，經濟價值非?？捎^。
標簽： 如何實現
