2018年智能制造的浪潮在整個制造業應運而生，從智能制造到中國制造2025，是中國制造業的崛起。制造業是國民經濟之本，是立國之本，強國之基，中國制造業的崛起更是中國的崛起。以往耐火材料企業購買先進的設備都是從國外進口，不但價格高昂，維修也不方便。而現在，國產的智能化設備性能遠超進口設備，價格更具優勢，服務更好同時也更環保。
在耐火材料生產線上，從原材料自動配料、自動混料、自動稱重布料，到壓力機自動成型、自動出磚、自動檢測、取磚、碼垛，全過程無人化操作。耐火材料智能化生產不但改善工作環境，大大降低工人勞動強度，更提升了產品質量及工作效益，降低了企業生產成本和管理強度。
智能化配料、混料工藝
在過去的耐火材料混料車間，經過破粉碎到規定粒度的原材料需要通過人工稱重、配料、攪拌混勻。其操作過程極易出現比例偏差、攪拌不均勻等現象，嚴重影響產品的質量。而同時工作環境粉塵超標嚴重，對身心健康都有很大的威脅。不僅僅是這些，傳統的設備還存在噪音大、工作效率低、安全隱患多等缺點。
而國內某公司研發的全自動混料系統，常規計量模式，通過喂料機構將物料從儲料倉輸送到計量斗內，達到配方重量后停止。喂料機構則是按照物料特性不同，分別配備螺旋輸送機、電磁振動給料器、皮帶給料機、旋轉供料閥、溜管等，精度高、速度快，適用于流動性好的粉、粒料，并且非常適用于配料精度要求嚴格的耐火材料工藝流程。
智能化成型系統
耐火磚的生產過程中，傳統的生產工藝需人工操作重型壓力機。不但費時費力費成本，還存在較高的坯體廢品率。
而現在某公司研制的全自動壓力機是集機、電、液、氣、計算機一體化的高科技含量產品，由主體結構、液壓系統、喂料系統、電氣控制系統、模具裝卸機等組成，能自動完成壓制過程中的布料、壓制、脫模、夾磚及噴油等工作，通過采用各種關鍵核心技術，可以滿足各種原料特性、外形結構尺寸的產品生產需求，能夠輕松快速地更換模具并自動鎖緊。該設備還具有人性化操作界面及遠程故障診斷技術，方便用戶進行參數調整；通過配置遠程通訊裝置，還可為用戶建立遠程通訊系統，為用戶及時提供遠程故障診斷服務并大大方便程序的改進升級。生產環境無塵化，自動化程度高，人為因素影響小，人工成本低，生產效率高。
從質量方面講，采用全自動壓力機生產的制品尺寸控制精準，尺寸在最小誤差范圍之內，一般成型磚坯尺寸誤差小于±0.5%，可最大限度地減少制品的氣孔率，增大制品密度，有效地解決粉料結團及偏析現象，保證落入模腔的粉料均勻，從而達到控制磚的重量誤差在制品的要求范圍之內。同時，還大幅減少了傳統壓磚機所致磚坯的缺棱、掉角、飛邊、麻面、層裂和扭曲等產品缺陷，從而明顯提高所制產品的質量。
智能化碼垛工藝
傳統耐火材料企業，耐火磚生坯和成品都需要人工進行碼垛。而裝卸和自動化系統可將夾磚裝置(真空或機械夾磚裝置，甚至更復雜的裝置如旋轉夾磚裝置)直接安裝配置在壓機上，將壓制成型的產品從壓機中直接夾送出來。布置在壓機之后窯車碼垛系統裝置，通常是利用特殊夾磚器(系統)在可編程的工業機器人的基礎上設計建造的。
智能化檢測工藝
傳統耐火材料企業生產的耐火磚出窯冷卻后，需要人工一塊塊地進行檢查。而現在，耐火磚經電子眼自動檢測有無裂紋、缺角、缺棱、層裂;再經光學儀器檢測有無細小缺陷；接著，用超聲掃描、激光電子儀器和重量傳感器裝置測定每塊磚的密度、尺寸、扭曲、楔形度和耐壓強度，必要時也檢測變形模數等。不合格的磚被剔除，合格的磚塊被貼上紙板、鋼板，自動包裝后送入倉庫。
全自動的智能設備只是耐火材料智能制造的一小部分。未來，耐火材料企業要實現智能生產線現場的生產過程管理、現場監控和控制等，包括智能工廠生產過程的數據采集及分析，實現生產過程、設備、資源監控的可操作和可視化；要能支持采集不同現場設備數據的要求，支持將生產數據及設備故障信息顯示在監控站的屏幕上，實現生產過程的動態監控與管理;實現智能設備、機器人和生產線、用戶全流程互聯對話，實現人機、機機互聯下的高品質、高效、柔性自動化生產等。
對我國大部分耐火材料企業來說，通過研發—采購—生產—營銷—售后的價值鏈流程和業務模式可實現效率和成本的業績提升30%~50%，剩下的則通過智能制造來實現。制造企業只有在經過了設備數字化、車間數字化、關燈工廠，最后才能實現真正的智能制造。
我國是世界制造大國，中國制造業將對如何創新自己的理念、體系和技術，樹立自己的工業品牌，如何使工業制造的智能化邁出新的步伐，進行更深刻的研究與實踐。圍繞中國制造2025戰略綱領，未來的中國工業必將帶領我們從世界大國到世界強國的華麗轉變。
標簽： 耐火材料
